به گزارش پایگاه تخصصی تحلیلی سرمایه نگر، در سند چشم‌انداز 1404 معین شده بود که تولید فولاد خام ایران به 55 میلیون تن در سال و جایگاه هفتم جهان برسد اما؛ اکنون با آمال و چشم‌اندازها فاصله بسیاری داریم و با وجود تحریم‌ها و سایر چالش‌های موجود، می‌بایست حداقل 20 میلیون تن دیگر به حجم تولیدات کنونی افزوده شود.
در سالیان گذشته تولید با چالش‌های بزرگی همچون ناترازی انرژی و مسائل سیاسی مواجه بوده و سال 1404 نیز با همین شرایط آغاز شد و فصل اول آمار فولادسازان افت کرد اما؛ در فصل دوم حرارت تولید بالا رفت و نیمه نخست سال جاری تولید محصولات فولادی از مرز 15 میلیون تن عبور کرد که نسبت به همین مدت از سال 1403 رشد قابل قبول 3.2 درصدی را شاهد هستیم.
طبق آمار انجمن فولاد، در نیمه نخست سال جاری میزان صادرات کل زنجیره آهن و فولاد کشور رشد ۴۵ درصدی را تجربه کرده و با توجه به ارزش ۴ میلیارد دلار، رشد ۲۶ درصدی نسبت به سال گذشته نشان می‌دهد. صادرات مواد اولیه نظیر کنسانتره و گندله با جهش قابل توجهی همراه بوده و صادرات ورق‌های فولادی 3 برابر افزایش یافته اما؛ صادرات مقاطع طویل از جمله میلگرد و تیرآهن افت کرده است.
افزایش تقاضای بازارهای آسیایی و تمرکز سیاست‌های صادراتی بر فروش مواد خام از دلایل اصلی رشد صادرات مواد اولیه فولاد به شمار می‌رود.
مدت سپری شده از سال 1404 برای کشور پرفراز و نشیب بود و همه گونه مسئله از جمله جنگ، مکانیزم ماشه و بازگشت تحریم‌ها، خشکسالی و... را از سر گذرانده و همه این موارد به علاوه محدودیت‌های انرژی و شرایط اقتصادی داخلی، نوسان تولید فولاد ایران را به دنبال داشت.
با همه این اوصاف، بسیاری از کارخانجات فولادسازی موفق شدند از طریق بهینه‌سازی فرآیندها و استفاده از فناوری‌های روز دنیا و اورهال خطوط تولید در زمان خاموشی‌ها، سطح تولید خود را حفظ کنند و برخی تولیدکنندگان با تمرکز بر صادرات محصولات نیمه‌نهایی مانند بیلت و بلوم توانسته‌اند از افت تولید جلوگیری کنند.
صنعت فولاد به عنوان یکی از ارکان اصلی اقتصاد کشور، در صورت ثبات تأمین انرژی، توسعه فناوری، سهولت در صادرات محصولات و افزایش سرمایه‌گذاری می‌تواند به چشم‌انداز خود بیندیشد و برای رسیدن به مقصد تعریف شده، نیاز است چالش‌ها به حداقل برسید.
مهم‌ترین چالش‌های صنعت فولاد
بحران ناترازی انرژی
در 6 ماهه ابتدای سال صنایع کشور با محدودیت‌های مصرف برق مواجه هستند و در 6 ماهه دوم گاز که هر سال و با شدت بیشتر تکرار می‌شود. این چالش افت شدید تولید را ایجاد کرده است.
مطابق برخی آمارها، ماه‌های گرم سال جاری یکی از سخت‌ترین دوره‌های فولادسازان در تامین برق بود و بابت محدودیت‌های اعمالی، حدود ۱۴ میلیارد دلار از ارزش تولید ماهانه از دست رفت و ظرفیت به کار گرفته شده به کمتر از 60 درصد افت کرد و در نتیجه آن، سهم فولاد از تولید ناخالص داخلی (GDP) به حدود 5 درصد تنزل یافت.
میزان محدودیت تامین انرژی در برخی مجتمع‌ها به بیش از ۹۰ درصد ظرفیت رسید و تقریبا خاموشی کامل خطوط تولید را ایجاد کرد. در این راستا، فولادسازان برای جبران کمبود خوراک انرژی اقدام به خودتامینی کردند و دست به احداث نیروگاه‌های اختصاصی زدند که البته استفاده از ظرفیت این نیروگاه‌ها نیز با موانعی همراه بود.
با این حال، استفاده از نیروگاه‌های خودتامین، خرید برق از بازار آزاد و بهره‌گیری از منابع انرژی تجدیدپذیر، راهکارهایی بود که کارخانه‌های بزرگ برای حفظ تولید در پیش گرفتند و توانستند تولید را به مدار صعودی بازگردانند و بار دیگر نشان دادند که صنعت فولاد همانند محصول تولیدی خود تاب‌آوری بالایی در برابر فشارها دارد.
سیاست‌گذاری ناگهانی و تغییرات مکرر
دستورالعمل‌های ناگهانی و تغییرات مکرر در حوزه صادرات، تعرفه‌ها و تخصیص انرژی موجب بی‌ثباتی در زنجیره تولید می‌شود و توان برنامه‌ریزی بلندمدت را را از بنگاه‌های اقتصادی می‌گیرد و علاوه بر این که ریسک سرمایه گذاری در طرح‌های فولادی را بالا می‌برد، سبب می‌شود پروژه‌های در دست اجرای کنونی نیز با وقفه پیش روند و حتی نیمه تمام باقی بمانند.
بحران دائمی‌ارز
شرکت‌های فولادساز موظف هستند ارز حاصل از صادرات محصولات خود را در سامانه بانک مرکزی ثبت کنند و محصولات فولادی در بازارهای داخلی به نرخی پایین‌تر از نرخ واقعی قیمت‌گذاری می‌شوند و در مقابل، مواد اولیه و تجهیزات مورد نیاز خود را با نرخ آزاد وارد می‌کنند. این اختلاف سنگین باعث از بین رفتن حاشیه سود تولیدکنندگان و کاهش توان صادرات شده و بازارهای خارجی به دست رقبا افتاده است.
از سوی دیگر، بخشی از بازار صادرات فولاد ایران به دست واحدهای غیرتولیدی و واسطه‌گرها افتاده و سود قابل توجهی روانه جیب دلالان می‌شود و تولیدکنندگان به عنوان حلقه اصلی، گرفتار رفع موانع تولید هستند.
زنجیره نامتوازن تولید
تمرکز بیش از حد بر تولید فولاد خام (بیلت و اسلب) و در مقابل، کاهش سرمایه‌گذاری در صنایع پایین‌دستی (نورد، لوله، ورق) سبب ضعف ساختار صادراتی و حضور پررنگ واسطه‌ها در این حوزه شده است.
در واقع، نبود سیاست جامع و هماهنگ در کل زنجیره تولید و عرضه، توازن در زنجیره را بر هم زده و بازارهای هدف منطقه‌ای را به رقبا باخته‌ایم.
عدم توازن میان تولید مواد اولیه و محصولات نهایی، رشد یک‌طرفه در ابتدای زنجیره و رکود در انتهای آن می‌تواند باعث انباشت موجودی در واحدهای بالادستی و کاهش سودآوری در بخش‌های مصرف‌کننده شود.
هزینه‌های سرسام‌آور تولید
در زمانی نه چندان دور دولت با وعده انرژی ارزان، سرمایه گذاران را ترغیب به حضور در صنعت فولاد کشور کرد اما؛ اکنون که بودجه دولت شرایط مطلوبی ندارد و نیاز به تامین از مبادی گوناگون دارد، این مزیت رقابتی که قدرت چانه‌زنی شرکت‌های ایرانی را در برابر سایر شرکت‌ها در بازارهای بین‌المللی بالا می‌برد، از بین رفته است.
قیمت گاز تحویلی به فولادسازان طی 6 سال اخیر 130 درصد رشد کرده و هزینه‌های تولید را افزایش و حاشیه سود را کاهش داده است. در طرف مقابل، قیمت محصولات فولادی به دلیل سیاست‌های کنترلی دولت به طور متناسب افزایش نیافته که این عامل خود بر شدت کاهش سرمایه گذاری‌ها در این صنعت افزوده است.
کمبود آب؛ چالش نوظهور
مصرف آب در صنعت فولاد حدود 130 میلیون مترمکعب در سال است و اکنون که خشکسالی بیداد می‌کند و به خصوص مناطق مرکزی با کم آبی مواجه هستند، بیش از پیش جانمایی صحیح صنایع آب‌بر در نزدیکی آب‌های آزاد اهمیت پیدا می‌کند.
با وجود بحران جدی تامین آب کارخانه‌های صنعتی، سیاست روشنی برای انتقال فناوری‌های سبز یا بازیافت آب صنعتی وجود ندارد و مسائل محیط زیستی قطعا محدودی‌هایی برای تولیدکنندگان ایجاد خواهد کرد.
پایان باز داستان چالش‌ها
علاوه بر موارد ذکر شده، بررسی‌های نشان می‌دهد که چالش‌هایی بعضا قدیمی‌نظیر افت سرمایه‌گذاری خارجی به دلیل تحریم‌ها و بی‌ثباتی اقتصادی، کاهش مصرف داخلی فولاد در نتیجه رکود بازار مسکن، افزایش هزینه حمل و نقل به دلیل نوسان قیمتی و ضعف زیرساخت‌ها، رقابت فشرده در بازارهای منطقه و نبود سیاست تجاری منسجم برای صادرات نیز بر روندها و چشم‌انداز صنعت فولاد اثر می‌گذارد.
کلام آخر
صنعت فولاد به عنوان صنعتی استراتژیک در نقشه راه اقتصاد، حدود 8 درصد از کل اشتغال کشور (مستقیم و غیرمستقیم) را به خود اختصاص داده و رکورد این صنعت به صورت مستقیم و غیرمستقیم بر صنایع دیگر اثر می‌گذارد؛ همان‌طور که کاهش تولید و رکود صادرات، صنایع حمل و نقل، پیمانکاری و خدمات فنی را به حاشیه کشانده است.
در صورتی که محدودیت‌های انرژی در ادامه سال کاهش یابد و نیروگاه‌های خصوصی شرکت‌ها وارد مدار شود، پیش بینی می‌شود رشد تولید فولاد تا پایان سال به بیش از ۵ درصد برسد. در این مسیر، علاوه بر چالش‌های داخلی عنوان شده، مسائل بین‌المللی همچون کاهش سرعت رشد اقتصادی چین و کاهش تقاضای جهانی ممکن است فشار مضاعفی بر صادرات ایران وارد کند.
در این میان، اصلاح ساختار صادرات و تمرکز بر بازارهای منطقه‌ای و افزایش بهره‌وری تولید از جمله راهکارهایی است که امیدها به صعود روندهای تولید فولاد را زنده نگه می‌دارد؛ همان طور که در همین مدت با همه محدودیت‌ها و محرومیت‌ها عملکرد قابل قبولی از خود به نمایش گذاشته است.
تداوم این مسیر و تثبیت جایگاه رقابتی ایران در بازار جهانی نیازمند توسعه زیرساخت‌ها، سیاست‌گذاری دقیق در زمینه تامین انرژی، تقویت صادرات محصولات با ارزش افزوده بالا و تعادل در کل زنجیره است.
امروزه صنعت فولاد ایران نه‌تنها به هدف صادرات ۳۶ میلیون تنی نزدیک نشده بلکه حفظ بازارهای موجود نیز با چالش روبه‌رو است و در نقطه‌ای ایستاده‌ایم که سرمایه‌گذاری هدفمند، ثبات سیاست‌گذاری، رفع محدودیت‌های مالی بین‌المللی و مهم‌تر از همه اصلاح سیاست‌های داخلی انرژی و ارز، پیش‌نیازهایی هستند که بدون آن‌ها چشم‌انداز ۵۵ میلیون تنی تنها یک پرونده دیگر در بایگانی اسناد بی‌سرانجام توسعه کشور می‌شود.
محمدعلی غلامرضایی
